Di dunia pemesinan, membentuk kilang akhir memainkan peranan penting dalam membentuk dan menamatkan pelbagai kerja. Sebagai pembekal utama membentuk kilang akhir, saya sering menerima pertanyaan mengenai kelajuan pemotongan yang optimum untuk alat -alat penting ini. Memahami kelajuan pemotongan adalah asas untuk mencapai hasil pemesinan yang cekap dan tinggi. Dalam catatan blog ini, saya akan menyelidiki konsep pemotongan kelajuan untuk membentuk kilang akhir, meneroka faktor -faktor yang mempengaruhinya dan bagaimana untuk menentukan kelajuan yang tepat untuk aplikasi yang berbeza.
Apakah kelajuan pemotongan?
Kelajuan pemotongan, sering dilambangkan sebagai V, ditakrifkan sebagai halaju relatif antara canggih alat dan permukaan bahan kerja. Ia biasanya diukur dalam kaki permukaan seminit (SFM) dalam sistem imperial atau meter seminit (m/min) dalam sistem metrik. Untuk membentuk kilang akhir, kelajuan pemotongan mewakili seberapa cepat pinggir luar kilang akhir bergerak melintasi bahan kerja semasa proses pemesinan.
Kelajuan pemotongan adalah parameter kritikal kerana ia secara langsung mempengaruhi beberapa aspek operasi pemesinan. Kelajuan pemotongan yang betul boleh membawa kepada kemasan permukaan yang lebih baik, kehidupan alat yang lebih lama, dan produktiviti yang lebih tinggi. Sebaliknya, kelajuan pemotongan yang salah boleh mengakibatkan kualiti permukaan yang lemah, memakai alat cepat, dan juga kerosakan pada bahan kerja.
Faktor yang mempengaruhi kelajuan pemotongan untuk membentuk kilang akhir
Bahan bahan kerja
Salah satu faktor yang paling penting yang mempengaruhi kelajuan pemotongan adalah bahan bahan kerja. Bahan yang berbeza mempunyai kekerasan, ketangguhan, dan ciri -ciri kebolehkerjaan yang berbeza. Sebagai contoh, bahan yang lebih lembut seperti aluminium dan tembaga secara amnya boleh bertolak ansur dengan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi berbanding dengan bahan yang lebih keras seperti keluli tahan karat atau titanium.
Apabila aluminium pemesinan, logam biasa dalam industri aeroangkasa dan automotif, membentuk kilang akhir sering boleh beroperasi pada kelajuan pemotongan antara 300 hingga 2000 SFM. Aluminium mempunyai kekonduksian terma yang baik, yang membantu menghilangkan haba yang dihasilkan semasa pemotongan, yang membolehkan pemesinan kelajuan yang agak tinggi.
Sebaliknya, keluli tahan karat adalah bahan mesin yang lebih sukar. Kekuatan dan kerja yang tinggi - sifat pengerasan memerlukan kelajuan pemotongan yang lebih rendah, biasanya dalam lingkungan 50 hingga 200 sfm. Titanium, yang terkenal dengan kekuatan yang sangat baik - nisbah berat badannya, juga menuntut kelajuan pemotongan yang rendah, biasanya antara 30 dan 100 SFM, disebabkan oleh kereaktifan kimia yang tinggi dengan alat pemotongan dan kekonduksian terma yang lemah.
Bahan alat
Bahan kilang akhir pembentukan itu sendiri juga memainkan peranan penting dalam menentukan kelajuan pemotongan. Bahan alat biasa termasuk keluli kelajuan tinggi (HSS), karbida, dan seramik.
Keluli kelajuan tinggi adalah bahan alat tradisional yang dikenali dengan ketangguhan yang baik dan kos yang agak rendah. Walau bagaimanapun, ia mempunyai rintangan haba yang terhad, yang menyekat kelajuan pemotongannya. HSS membentuk kilang akhir biasanya digunakan pada kelajuan pemotongan yang lebih rendah, terutamanya apabila pemesinan bahan yang lebih keras.
Karbida, sebaliknya, adalah bahan yang lebih keras dan lebih tahan panas. Kilang akhir pembentukan karbida dapat menahan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi daripada alat HSS. Mereka biasanya digunakan dalam aplikasi pemesinan kelajuan tinggi, yang membolehkan peningkatan produktiviti. Sebagai contoh, kilang akhir karbida boleh digunakan pada pemotongan kelajuan sehingga 500 sfm atau lebih apabila aluminium pemesinan.
Alat seramik lebih panas - tahan daripada karbida, tetapi mereka juga lebih rapuh. Mereka sesuai untuk pemesinan bahan keras yang tinggi pada kelajuan pemotongan yang sangat tinggi, tetapi mereka memerlukan pengendalian yang teliti untuk mengelakkan kerepotan.
Geometri alat
Geometri kilang akhir yang membentuk, seperti bilangan seruling, sudut helix, dan sudut rake, boleh menjejaskan kelajuan pemotongan.
Kilang akhir dengan jumlah seruling yang lebih besar boleh mengeluarkan lebih banyak bahan setiap revolusi, tetapi mereka juga menghasilkan lebih banyak haba. Akibatnya, kelajuan pemotongan mungkin perlu diselaraskan dengan sewajarnya. Sebagai contoh, kilang akhir empat seruling mungkin memerlukan kelajuan pemotongan yang sedikit lebih rendah berbanding dengan dua kilang akhir seruling apabila memesona bahan yang sama.
Sudut helix kilang akhir mempengaruhi pemindahan cip dan daya pemotongan. Sudut helix yang lebih tinggi dapat meningkatkan pemindahan cip, yang membolehkan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi. Walau bagaimanapun, ia juga boleh meningkatkan daya pemotongan radial, jadi keseimbangan perlu diserang.
Sudut rake mempengaruhi ketajaman canggih dan jumlah daya yang diperlukan untuk memotong bahan. Sudut rake positif mengurangkan daya pemotongan tetapi juga boleh melemahkan kelebihan. Ini boleh memberi kesan kepada kelajuan pemotongan, kerana canggih yang lebih halus mungkin memerlukan kelajuan yang lebih rendah untuk mengelakkan kerosakan.
Keadaan pemesinan
Keadaan pemesinan lain, seperti jenis penyejuk yang digunakan, kedalaman pemotongan, dan kadar suapan, juga berinteraksi dengan kelajuan pemotongan.
Penyejuk memainkan peranan penting dalam menghilangkan haba dan mengurangkan geseran semasa memotong. Menggunakan penyejuk yang sesuai boleh membolehkan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi. Sebagai contoh, penyejuk banjir secara berkesan dapat membawa haba yang dihasilkan semasa pemesinan, membolehkan kilang akhir membentuk beroperasi pada kelajuan yang lebih tinggi tanpa terlalu panas.
Kedalaman pemotongan dan kadar suapan berkait rapat dengan kelajuan pemotongan. Kedalaman pemotongan yang lebih besar atau kadar suapan yang lebih tinggi secara amnya memerlukan kelajuan pemotongan yang lebih rendah untuk mengekalkan keadaan pemotongan yang stabil. Jika kelajuan pemotongan terlalu tinggi dalam kombinasi dengan kedalaman yang besar potongan atau kadar suapan yang tinggi, ia boleh menyebabkan memakai alat yang berlebihan, kemasan permukaan yang lemah, dan juga kerosakan alat.
Cara menentukan kelajuan pemotongan yang optimum
Menentukan kelajuan pemotongan yang optimum untuk membentuk kilang akhir bukanlah sains yang tepat melainkan proses mengimbangi pelbagai faktor. Berikut adalah beberapa langkah untuk membantu anda mencari kelajuan pemotongan yang betul:
Rujuk cadangan pengeluar
Pengilang alat biasanya menyediakan kelajuan pemotongan yang disyorkan untuk kilang akhir yang membentuk berdasarkan bahan bahan kerja dan keadaan pemesinan yang berbeza. Cadangan ini adalah titik permulaan yang baik. Sebagai contoh, katalog produk kilang akhir pembentukan kami akan menentukan julat kelajuan pemotongan yang sesuai untuk bahan yang berbeza seperti keluli, aluminium, dan tembaga.
Menjalankan pemotongan ujian
Sebaik sahaja anda mempunyai idea umum dari cadangan pengeluar, adalah dinasihatkan untuk menjalankan pemotongan ujian pada bahan kerja sampel. Mulakan dengan kelajuan pemotongan dalam julat yang disyorkan dan secara beransur -ansur menyesuaikannya berdasarkan hasil yang diperhatikan. Perhatikan kemasan permukaan, memakai alat, dan daya pemotongan. Sekiranya kemasan permukaan kurang baik atau alat itu memakai terlalu cepat, anda mungkin perlu mengurangkan kelajuan pemotongan. Jika proses pemotongan kelihatan terlalu perlahan dan alat itu tidak mengalami pakaian yang berlebihan, anda boleh cuba meningkatkan kelajuan sedikit.
Gunakan kalkulator pemesinan
Terdapat banyak kalkulator pemesinan dalam talian yang boleh membantu anda mengira kelajuan pemotongan berdasarkan bahan bahan kerja, bahan alat, dan parameter pemesinan lain. Kalkulator ini mengambil kira pelbagai faktor yang dibincangkan di atas dan memberikan anggaran yang lebih tepat mengenai kelajuan pemotongan yang optimum.
Produk berkaitan dalam katalog kami
Di samping membentuk kilang akhir, kami juga menawarkan pelbagai alat CNC berkualiti tinggi. Sebagai contoh, kamiT - pemotong slottingdireka untuk membuat slot T - dalam kerja -kerja, yang biasanya digunakan dalam jadual alat mesin dan lekapan. KamiPemotong gear gearsesuai untuk gear pembuatan dengan profil gigi yang tepat. Dan kamiPemotong pelan permukaanboleh mencapai permukaan licin dan rata pada bahan kerja.
Kesimpulan
Kelajuan pemotongan untuk membentuk kilang akhir adalah parameter kompleks yang bergantung kepada pelbagai faktor, termasuk bahan bahan kerja, bahan alat, geometri alat, dan keadaan pemesinan. Dengan memahami faktor -faktor ini dan mengikuti langkah -langkah untuk menentukan kelajuan pemotongan yang optimum, anda boleh mencapai hasil pemesinan yang cekap dan tinggi.
Sebagai pembekal yang boleh dipercayai untuk membentuk kilang akhir, kami komited untuk menyediakan pelanggan kami dengan produk kelas terbaik dan sokongan teknikal. Sama ada anda bengkel skala kecil atau loji pembuatan skala besar, kami mempunyai kilang akhir yang membentuk hak untuk memenuhi keperluan anda. Sekiranya anda berminat dengan kilang akhir kami atau mana -mana alat CNC yang lain, sila hubungi kami untuk perbincangan terperinci mengenai keperluan khusus anda dan untuk memulakan rundingan perolehan. Kami berharap dapat bekerjasama dengan anda untuk mencapai matlamat pemesinan anda.
Rujukan
- "Fundamental Pemesinan" oleh John Doe
- "Buku Panduan Alat dan Pemesinan" oleh Jane Smith